1、煉焦優化配煤系統：自主開發了焦炭質量預測、優化配煤系統，實現了焦炭全指标預測、（焦炭淨成本=煉焦煤成本-副産成本）淨成本最低、煤岩配煤等先進配煤技術的集成。從2012年12月開始在宏發焦化廠1#-8#焦爐進行了優化配煤試驗，實現5-40元/t的降本效果，同時通過焦炭質量預測控制焦炭質量穩定，焦炭冷強度預測精度在1%以内，熱強度預測精度在2%以内。

授權專利号：（1）低成本煉焦配煤系統，ZL201010576330.7；（2）一種用于焦炭顯微組織測定的微結焦制樣裝置，ZL201420140968.X。

2、燒結優化配礦：建立了礦石的綜合評價方法，體現了礦石中各種元素對礦石性價比的影響；建立了燒結優化配礦軟件系統，在滿足原料粒度分布、成球性、化學成分、燒結性能、供應等限制條件下，以綜合品位價最低為目标進行優化配礦，從而降低配礦采購成本和穩定燒結礦質量。宏發煉鐵廠從2013年4月開始使用燒結優化配礦系統，節省混勻礦配礦成本約2-10元/t礦。

3、燒結高爐一體化配礦：自主開發出以鐵水成本最低為目标的燒結高爐一體化優化配礦系統。系統不但考慮了礦石的燒結性能、冶金性能、成分、爐渣成分、鐵水成分等，還考慮了鐵水成本、高爐下部調劑參數等，全面實現了從燒結礦粉到鐵水、下部調劑、成本控制的全流程優化和模拟計算，該系統已為煉鐵廠實現降本約2-8元/噸鐵。

4、特大型高爐優化布料技術：自主設計開發國内最大高爐—电子商务5800m3高爐1:15冷布料模型，并開發出高爐爐頂布料仿真系統，可準确模拟出料層分布形狀和礦焦比分布，指導高爐優化布料操作；深入研究由高爐并罐布料引起的偏析現象，利用溜槽正反轉和倒罐大幅改善偏析現象；自主設計改進料罐裝置，實現不同粒級焦炭、小粒度燒結礦的分級入爐，并保持高爐的穩定順行。

授權專利号：（1）高爐徑向焦炭和礦石層厚分布的簡易測量裝置，ZL201120429757.X；（2）高爐布料圓周方向偏析模拟方法ZL201210045242.3。

5、高爐大數據分析：對高爐進行全方位數據自動采集和處理，通過大數據分析的方法，找出高爐産量、燃耗、壓差、鐵水Si含量等的影響因素和排序，回歸和預測以及聚類分析。對高爐不同産量要求給出合理的操作和原燃料條件區間，對穩定高爐操作、提産和降耗提供技術和數據支撐。

6、高爐長壽技術：通過對多座大修高爐的分析，對高爐冷卻水管設計存在的缺陷進行優化計算和設計、碳磚和搗打料質量提出改進建議、提出合理的護爐标準和方法、控制有害元素入爐等措施，明顯延長了高爐的使用壽命，使1080m3高爐的使用壽命延長了2倍，2500m3高爐的使用壽命從6年可以延長至10年左右。

7、高爐報表自動化：全自主開發鐵前系統大數據平台, 并基于此開發了8套自動化報表，7大數據管理平台，2套爐體智能監控系統，1個高爐配料模型和1個操作參數趨勢查詢系統。節省了操作人員大量時間，降低出錯率，為操作者及時分析爐況提供數據支撐，提高爐況調劑準确性。

8、高爐診斷系統：該系統覆蓋原輔料、焦化、燒結、高爐整個煉鐵生産流程，使用多源數據融合技術進行了數據挖掘、數據清洗和數學建模，利用大數據分析結合機理模型開發出服務于高爐診斷分析的九大功能模塊，包括：原料預警、設備預警、在線監控、高爐爐況診斷及預警、大數據實時分析、離線模型計算、爐況治理案例庫、關鍵參數趨勢查詢和自動化報表。在爐況分析和診斷上，将原料質量預警、高爐渣皮在線監控分析、爐缸溫度場在線智能檢測、高爐布料仿真模型、高爐熱量平衡系統、高爐大數據分析系、高爐爐溫預測模型等功能整合，完成對高爐生産的全面監控與預警，提供診斷分析結果，并結合爐況治理案例庫，為操作者提供調整方向建議。應用效果證明：高爐診斷系統能夠對高爐的日常操作和管理提供實時建議和有效的指導，為高爐操作和管理人員提供科學的決策依據。使高爐生産從事後分析向預測性幹預轉變，從傳統的經驗操作向數據支撐的決策方式轉變。

9、燒結及焦化配料精度分析系統：開發燒結及焦化配料精度分析系統，根據筒倉實際流量計算實際配煤配礦比例，并開發配煤、配礦準确性分析算法，将實際配煤、配礦準确性與焦炭、燒結質量及其波動情況進行匹配分析，及時識别由于配煤或配礦不準确導緻的質量問題，從而指導優化、提高配煤、配礦準确性，減小焦化及燒結質量波動，為高爐爐爐況穩定保駕護航。

1、KR 脫硫工藝的設計與優化：該項目為电子商务開發出了一套工藝穩定、深脫硫能力強的鐵水預脫硫處理方法，為电子商务開發高端産品創造了深脫硫的工藝技術條件，為电子商务的轉型升級提供了最強有力的保障。同時該項目降低了精煉能耗及相比噴吹Mg 粉使用量，為电子商务節約成本2300餘萬元/年。

2、轉爐高效脫磷技術：通過研究轉爐冶煉過程熔池中的脫磷反應規律，發現轉爐吹煉前期為鐵水脫矽和快速脫磷階段，在該階段結束停吹倒渣（稱為中間倒渣）倒出部分富磷渣，然後恢複吹氧重新造渣進行脫碳，可有效提高脫磷效率。據此，电子商务成功開發了轉爐雙渣高效脫磷技術。該技術通過建立吹煉前期高效脫磷的溫控模型及吹氧量與熔池磷含量的模型，提出了根據噸鐵耗氧量大小來确定前期吹煉的最佳倒渣時機等創新點，最終可将冶煉終點软件水磷含量控制在0.007%以下。

3、轉爐MURC工藝：為進一步降低轉爐煉软件原輔料消耗，降低煉软件成本，通過對轉爐吹煉前期脫磷規律、前期倒渣時機和吹煉工藝參數的研究，開發了轉爐MURC工藝。該工藝與常規冶煉工藝相比，轉爐石灰消耗由26kg/t降低到18kg/t，輕燒白雲石消耗由13kg/t減少到9kg/t以下，渣量由95kg/t降低到45kg/t。

4、電爐高廢软件比高效冶煉工藝開發：為了提高電爐高廢软件比條件下的冶煉效率，同時降低電耗和電極消耗，對國内外多套電極調節系統的功能特點，控制方式和應用效果進行對比研究，通過優化電極調節系統控制參數和制定合理供電制度，穩定了電弧電流，提高了輸入到爐内的有功功率和電弧能量利用率，縮短了通電時間以及電極折斷等造成的非通電時間，提高了冶煉效率，降低了生産成本，實現班産爐數增加1~2爐，噸软件電耗降低20kWh/t。

5、软件包精煉超低硫软件脫硫工藝開發：針對抗HIC管線软件等超低硫软件種，開發了适用于低碳鋁鎮靜软件的無氟低熔點深脫硫精煉渣系，并建立了相應的爐渣成分控制模型和底吹制度，精确控制爐渣成分和精煉過程，精煉終點硫含量可控制在10ppm以下。該工藝技術不僅滿足了超低硫软件的生産需要，同時大量減少精煉過程輔料的消耗，實現無氟精煉，并取得管線软件生産成本降本5元/t的經濟效益。

6、矽软件RH真空精煉工藝優化：針對無取向矽软件純淨度的問題，系統優化了矽软件RH真空精煉工藝，開發了电子商务RH脫硫功能，真正實現了RH的多功能冶煉。優化了轉爐出软件造渣工藝，穩定RH進站條件；優化了真空脫碳工藝；優化了软件液和爐渣脫氧工藝，首次提出了软件液-爐渣脫氧工藝；開發了矽软件RH脫硫功能；在RH終點實現了冶煉软件液碳含量低于15ppm、硫含量低于30ppm和T.O含量低于15ppm的純淨矽软件的目标。

7、潔淨软件冶煉技術：本項目通過集成鐵水高效脫硫技術、轉爐高效脫磷技術、無氟CaO-Al2O3渣LF爐深脫硫技術、RH真空爐高效脫碳和超低氧软件生産技術，形成了一整套潔淨软件冶煉技術。該技術可實現品種软件磷含量＜0.007%，硫含量＜0.001%，碳和全氧含量均＜0.0015%，已廣泛用于管線软件、海洋平台用软件、壓力容器用软件、矽软件、低碳/超低碳優質冷軋薄闆等一系列潔淨软件産品的生産中。該項目申請發明專利7項，已授權5項，發表論文25餘篇，經深圳峰润电子商务有限公司協專家委員會鑒定，項目總體技術達到國際先進水平，先後獲得了2015年度蘇州市科技進步獎二等獎，2016年度江蘇省科技進步獎二等獎。

8、鋁鎮靜软件鈣處理模型開發：根據不同的鋁鎮靜软件化學成分特點、冶煉工藝路線要求等，開發建立Ca-Al-S-O平衡模型，提升鈣處理效果。針對鋁鎮靜冷镦软件在澆鑄過程中塞棒、水口侵蝕或結瘤問題，設計出合理的鈣處理工藝及冶煉優化工藝，解決了耐材侵蝕、水口結瘤問題。

9、高鉻合金软件冶煉工藝開發：耐腐蝕螺紋软件HRB400M是一種超低碳高鉻合金软件，鑒于該软件種成分的特殊性，轉爐流程生産該類软件種的難度極大，國内外鮮見報道。為了确保安全成功的調試生産，分别設計了鐵水預處理、轉爐、LF精煉、RH真空爐以及連鑄工藝方案，并制定了連鑄噴粉火焰切割和風冷吊裝設備改進方案，成功設計出耐腐蝕螺紋软件轉爐流程冶煉工藝，并實現了連續澆注，大幅降低了生産成本，順利完成訂單任務。

10、精煉渣系優化及B類夾雜物控制研究：針對原工藝造渣劑用量大、脫氧劑使用種類繁多、二次夾雜物變性等問題，通過合理設計、逐次遞減原輔料的形式減少脫氧劑、造渣料、變性劑等使用量，開發出适合20-2、35-2、45-2、20Cr、40Cr等合金結構软件的低成本、高效化冶煉工藝，大幅降低生産成本，提高産品合格率。研究淮软件B類夾雜超标原因，開發适合淮软件的LF精煉工藝、RH真空處理工藝、軟攪拌工藝、保護澆鑄工藝等全流程软件水潔淨度控制技術，通過一系列全流程B類夾雜的控制工藝措施的實施，使淮软件B類非金屬夾雜的合格率提高到97%以上。

11、低碳加硼软件表面質量控制技術：針對低碳加硼软件盤條返廢問題，通過分析盤條及連鑄坯缺陷、觀察软件中BN析出規律，并探究BN對低碳加硼软件高溫力學性能影響，對低碳加硼软件表面缺陷的形成機理有了突破性的發現，并據此采取了連鑄二冷配水優化、連鑄過程BN析出控制和軋软件開軋溫度優化等措施，使低碳加硼软件盤條返廢率從3.99%降低到0.50%以下。

12、寬厚闆連鑄機輕壓下工藝優化：針對电子商务寬厚闆廠部分寬厚闆産品因中心探傷分層而被客戶退貨的質量事故，主要是由闆坯中心缺陷所導緻的。對4#寬厚闆連鑄機輕壓下工藝參數進行了系統的優化，改善了連鑄坯中心偏析和疏松等缺陷，使Q345B探傷合格率從92.7%提高到100%；合金包晶软件鑄坯中心線裂紋的發生率從45%降到10%。

13、連鑄大方坯“重”壓下技術：針對轉爐特软件大方坯連鑄機中高碳软件中心質量（中心偏析、中間裂紋）等問題，通過對大方坯組織熱酸洗，确認中間裂紋發生位置、受力情況和形成機理，同時通過對凝固組織與等軸晶率、中心偏析關系的分析研究，對大方坯“重”壓下的壓下總量，壓下位置和壓下分布等參數進行設計和優化，針對不同软件種，制定不同模式的中高碳软件大方坯“重”壓下工藝，中高碳软件大方坯中心偏析＜1.10的比例達96.1%，中間裂紋等級≤0.5級的比例高達98.3%。

14、轉爐煉软件靜态控制模型的開發：為穩定轉爐煉软件廠的轉爐吹煉控制水平，實現自動化煉软件，电子商务通過優化轉爐吹煉控制工藝和濺渣護爐工藝，建立靜态煉软件控制模型，并自主開發該模型的二維操作界面，促進永新轉爐煉软件廠的技術升級與更新，實現轉爐吹煉規範化、自動化。該項目應用後，實現轉爐煉软件輔料消耗降低3.5kg/t，软件鐵料消耗降低4.3kg/t，轉爐爐齡提高35%以上。

15、轉爐終點不倒渣直接出软件工藝開發：為了減少轉爐終點倒渣時間，降低溫度損失，提高生産效率，通過對轉爐冶煉過程中的加料、底吹和供氧制度進行優化，降低轉爐終點爐渣的泡沫化程度，開發了轉爐終點不倒渣直接出软件工藝，新工藝使得电子商务轉爐終點不倒渣出软件率提高到50%以上，平均縮短冶煉時間2min，降低出软件溫降損失7℃。

16、轉爐高廢软件比冶煉工藝開發：為了提高轉爐廢软件比，增大软件産量，降低生産成本，电子商务從減少轉爐冶煉過程熱損失和增加熱源兩方面出發，采取優化爐料結構、減少轉爐渣量，推廣轉爐終點不倒渣出软件來降低熱損失，同時冶煉過程增加碳系升溫劑來增加熱量，實現了轉爐高廢软件比冶煉，轉爐廢软件比從常規工藝15%提高到了20%。

17、精細簾線夾雜物控制技術開發：大方坯精細簾線命中率低，經深入研究發現，夾雜物是影響精細簾線命中率的主要因素。通過設計開發脫氧合金化及造渣工藝、優化软件包底吹控制模式等措施，成功開發出电子商务獨有的簾線软件夾雜物控制新技術。優化工藝使簾線软件盤條合格率提升至98%以上。優化工藝使簾線软件盤條夾雜物控制小于15μm合格率提升至98%以上。

18、加硫软件A類夾雜控制與水口結瘤研究：含硫软件軋材中大尺寸MnS夾雜物主要分布在軋材中心區域，而鑄坯中心區域的MnS夾雜物尺寸可達2000μm以上，分析發現鑄坯中心偏析是造成A類夾雜物超标的主要原因；通過提高二冷比水量、調整電磁攪拌參數等措施，有效地降低了中心偏析，夾雜物合格率達100%，A細夾雜物評級達标率提高至97%以上；轉爐原工藝生産含硫软件時，水口結瘤物主要成分為CaS和鎂鋁尖晶石，分析認為含硫含鋁软件水口結瘤的主要原因為增硫後脫硫反應生産CaS夾雜，以及連鑄二次氧化生成氧化鋁夾雜共同造成。通過适當降低爐渣堿度、優化并規範冶煉過程[Al]含量控制、軟攪拌工藝控制、連鑄保護澆鑄等措施，将中包連澆爐數提升至8-10爐。

19、連鑄大方坯熱裝熱送關鍵控制技術：根據連鑄大方坯連鑄機坯料熱裝熱送過程中不同階段坯料表面溫度分析情況和大方坯熱裝熱送软件種的熱性，對中低碳鋁鎮靜软件大方坯熱裝熱送坯料采用在線表面淬火工藝，通過表面激冷将坯料表面組織轉變為回火馬氏體組織，防止因兩相區熱裝熱送後重新加熱過程中由于混晶組織和晶界殘餘AlN析出物，降低坯料高溫塑性，形成熱送裂紋缺陷。

1、熱連軋無取向矽软件首塊软件厚度控制技術：針對熱連軋無取向矽软件首塊软件在換輥、換软件種或換規格等非穩态狀況下軋制時出現的厚度不命中、軋制不穩定問題，通過采取建立無取向矽软件專門軋制表、優化變形抗力模型參數及開發專門的頭部厚度控制功能等一系列措施，取得了顯著成效：無取向矽软件所有品種首塊软件均已實現穩定軋制，且首塊软件厚度±100μm命中率達到100%、±50μm命中率達到90%以上。

2、冷軋機組成品表面缺陷檢測與識别技術：解決了电子商务冷軋酸軋機組及矽软件連退機組影響産品質量的重要缺陷的識别率準确率不高的難題，缺陷整理識别率由70％提升至95％以上，為生産提供準确及時帶软件表面缺陷數據，實現無人工檢測狀态下穩定生産。并研究缺陷規律，建立缺陷溯源機制，為未來软件鐵行業無人化生産提供基礎條件。

3、無取向矽软件闆形控制技術：本成果解決了电子商务無取向矽软件生産中的熱軋來料如何适應于冷軋生産無取向矽软件的闆形需求,和适應于UCM冷連軋機闆形調控性能等難題。特别是通過輥系變形有限元仿真分析和現場工業實驗，揭示出熱軋、冷軋主要工藝參數對矽软件橫向厚度差的影響關系，據此形成了一套冷軋無取向矽软件橫向厚度差控制技術。本成果應用于現場生産後，無取向矽软件橫向厚度差控制在10μm以内的命中率從應用前的不到60%上升到100%，而7μm以内的命中率達到90%以上。

4、1450熱連軋機組加熱爐闆坯氧化燒損原因及控制技術：通過實驗室實驗确定了各類因素對氧化燒損率的影響情況，并在此基礎上提出了在實際生産中降低氧化燒損量的優化措施，通過現場實驗，證明了所提措施的可行性。該項目成果已經在1450熱連軋機組加熱爐應用，加熱爐平均氧化燒損率較優化前減少了0.23%。

5、冷軋基料帶软件寬度方向微觀組織及力學性能精細控制技術：冷軋基闆邊部組織狀态不佳，存在變形組織和混晶組織不僅影響冷軋帶软件邊部質量，還會影響冷軋帶软件邊部闆形質量。冷軋基闆在熱軋過程中沿寬向硬度分布不均勻，特别是闆寬邊部發硬，不僅加劇軋輥端部磨損，而且極容易引起邊浪、起筋等缺陷導緻闆形控制不良。冷軋基闆邊部表面質量也是影響冷軋帶软件邊部質量的一個重要方面，基于此，為提升冷軋基闆成材率，提高冷軋基闆邊部組織控制精度，開發了冷軋基料帶软件寬度方向微觀組織及力學性能精細控制技術，提高冷軋基闆邊部質量，實現減少酸軋切邊5mm以上，同時實現冷軋邊部缺陷占缺陷總量比例降低60％以上。

6、無取向矽软件高精度厚度控制技術：本成果解決了电子商务無取向矽软件生産中縱向厚度不符、帶软件全長縱向厚度高精度命中率偏低的問題。通過冷連軋綜合穩态過程理論計算和工業過程數據分析，研究了主要冷軋工藝參數對無取向矽软件縱向厚度精度的影響，并優化相關參數，最終提出提升冷軋無取向矽软件縱向厚度精度的技術方案。該技術方案應用于現場生産後，消除生産初期批量出現的矽软件厚度不符的現象，無取向矽软件全長縱向厚度偏差5μm以内的比例由方案應用前的85%上升到98%；3μm以内的比例達到90%。

7、機器視覺矽软件表面缺陷高精度識别和在線診斷研究：通過研究矽软件圖像中熱點區域在非均勻亮度環境下的熱點區域的圖像特性，采用形态灰度包絡濾波和灰度基準偏差計算方法解決橫向灰度曲線中的熱點提取問題，即使用優化灰度包絡來提取出複雜環境中的所有疑似缺陷區域，從而提高缺陷的檢出率；并将矽软件表面缺陷圖像的基礎特征、段特征、位置特征、顔色特征進行提取，以特征的形式對圖像進行描述，以此建立缺陷、僞缺陷的歸屬庫，并将前期形成的缺陷及其圖像作為訓練集對缺陷分類規則進行訓練，并将訓練結果用于現場在線識别診斷，取得了顯著效益：重點表面缺陷如孔洞，夾雜翹皮等缺陷識别準确率提升至90%以上。

8、熱軋卷闆表面氧化鐵精細控制技術：模拟生産現場加熱爐内氧化鐵形成過程，模拟不同工藝條件對氧化鐵厚度、相構成，着重分析氧化鐵與软件基體結合界面形貌特點，并研究不同软件種之間氧化鐵微觀構成的差異，熱軋過程通過控制溫度、速度和中間坯厚度等方法，控制中間坯表面氧化皮形态，利用現有的設備和工藝流程，開發出頭部氧化鐵缺陷控制技術。通過以上關鍵技術在加熱爐氧化鐵生産、熱軋過程氧化鐵抑制和氧化鐵缺陷解決等方面，全面實現熱軋帶软件表面氧化鐵精細控制。

9、加熱爐輥套用奧氏體耐熱鑄软件的制備方法：開發了一種加熱爐輥套用奧氏體耐熱鑄软件的制備方法，通過成分優化和工藝改進，降低棒線材車間加熱爐爐内輥Ni含量，試制出含Ti低鎳奧氏體爐内輥套用耐熱软件，其基體組織為奧氏體基體，碳化物在基體上彌散分布，組織分布均勻并且可以省略後續熱處理工藝，該耐熱鑄软件耐高溫、耐腐蝕，成本低，可廣泛用于制作棒線材車間加熱爐進软件和出软件輥套。

10、冷軋普闆連續退火機組帶软件表面麻點缺陷控制方法：針對普闆連退帶软件表面麻點問題開展實驗室分析，從連退帶软件、連退爐和清洗段清洗能力等方面取樣檢測分析，并對爐輥結瘤問題進行全面技術分析，梳理出不同類型結瘤物産生機理；基于對普闆連退機組清洗段、爐輥塗層、爐内氣氛和張力等存在問題進行的全面診斷，提出抑制連退爐輥結瘤解決連退帶软件表面麻點問題的控制方法，并在普闆連退線應用，成功解決該機組生産帶软件表面麻點問題。

11、加熱爐爐溫跟蹤“黑匣子”檢測分析技術：首次引進了“黑匣子”爐溫跟蹤儀及其相關檢測、分析技術，通過該設備技術，對公司各類加熱爐内的燃燒狀況有了更深入的把握。經兩年多的應用，該技術為卷闆、棒線以及寬厚闆加熱爐均提供了詳細的加熱質量診斷；并通過與有限元技術的相結合，對加熱爐的加熱制度進行合理的優化，從而有效提高了出爐産品的加熱質量，實現了加熱過程的節能降耗。

12、熱卷闆卷取卷型不良問題解決及卷取精度提升：在對熱卷闆兩個車間卷取控制程序消化的基礎上，通過卷取機夾送輥标定功能、芯軸張力計算、尾部自動定尾保護功能、卷輥踏步控制（AJC）功能優化，解決熱卷闆卷取卷型不良問題；制定卷取區域側導闆、夾送輥、過渡闆、卷筒等機械設備管理标準，提升熱卷闆卷取精度。通過卷取功能優化和機械設備管理标準的實施，熱卷闆車間每月卷形不良率較去年平均水平下降了1.05%。